管道安装许可证：工业金属管道加工要求
时间：2020-06-11
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压力管道安装许可证金属管道加工要求：
5.1 一般规定
5.1.1 管道元件的加工制作除应符合本规范的有关规定外，尚应符合设计文件和相应产品标准的规定。
5.1.2 管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。
5.1.3 管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本规范第 6 章的有关规定，检验和试验应符合本规范第 8 章的有关规定。
5.2 下料切割
5.2.1 碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。
5.2.2 不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时，应使用专用砂轮片。
5.2.3 镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。
5.2.4 切割质量应符合下列规定：
1 切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。
2 管子切口端面倾斜偏差（图 5.2.4）不应大于管子外径的 1%，且不得大于 3mm。
5.1.1 管道元件的加工制作除应符合本规范的有关规定外，尚应符合设计文件和相应产品标准的规定。
5.1.2 管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。
5.1.3 管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本规范第 6 章的有关规定，检验和试验应符合本规范第 8 章的有关规定。
5.2 下料切割
5.2.1 碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。
5.2.2 不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时，应使用专用砂轮片。
5.2.3 镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。
5.2.4 切割质量应符合下列规定：
1 切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。
2 管子切口端面倾斜偏差（图 5.2.4）不应大于管子外径的 1%，且不得大于 3mm。
5.3 弯管制作
5.3.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合表
5.3.1 的规定。
表 5.3.1 弯曲半径与直管壁厚的关系
注：1 Do 为管子外径；
2 td 为直管设计壁厚。
5.3.2 弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当无规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5 倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5 倍。
5.3.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
5.3.4 金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。
5.3.5 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。
5.3.6 金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时， 应符合下列规定：
1 除制作弯管温度自始至终保持在 900℃以上的情况外，名义厚度大于 19mm 的碳素钢管制作弯管后，应按本规范表 6.0.10-1 和第 6.0.11 条的规定进行热处理。
2 公称尺寸大于或等于 100mm，或名义厚度大于或等于 13mm 的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管制作弯管后，应按下列规定进行热处理：
1) 热弯时，应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回火或回火处理。
2) 冷弯时，应按本规范表 6.0.10-1 和第 6.0.11 条的规定进行热处理。
5.3.7 管子弯制后，应将内外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定：
5.3.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合表
5.3.1 的规定。
表 5.3.1 弯曲半径与直管壁厚的关系
| 弯曲半径 R | 制作弯管用管子的壁厚 |
| R≥6 Do | 1.06 td |
| 6 Do＞R≥5 Do | 1.08 td |
| 5 Do＞R≥4 Do | 1.14 td |
| 4 Do＞R≥3 Do | 1.25 td |
2 td 为直管设计壁厚。
5.3.2 弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当无规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5 倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5 倍。
5.3.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
5.3.4 金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。
5.3.5 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。
5.3.6 金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时， 应符合下列规定：
1 除制作弯管温度自始至终保持在 900℃以上的情况外，名义厚度大于 19mm 的碳素钢管制作弯管后，应按本规范表 6.0.10-1 和第 6.0.11 条的规定进行热处理。
2 公称尺寸大于或等于 100mm，或名义厚度大于或等于 13mm 的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管制作弯管后，应按下列规定进行热处理：
1) 热弯时，应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回火或回火处理。
2) 冷弯时，应按本规范表 6.0.10-1 和第 6.0.11 条的规定进行热处理。
5.3.7 管子弯制后，应将内外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定：
1 不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。
2 弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的 3％，波浪间距（图 5.3.7-1）不应小于褶皱高度的 12 倍。褶皱高度应按下式计算：
2 弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的 3％，波浪间距（图 5.3.7-1）不应小于褶皱高度的 12 倍。褶皱高度应按下式计算：
3 弯管的圆度应符合下列规定：
4 弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。
5 弯管的管端中心偏差值应符合下列规定：
1) GC1 级管道和 C 类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于 10MPa 的弯管，每米管端中心偏差值（图 5.3.7-2）不得超过 1.5mm。当直管段长度大于 3m 时，其偏差不得超过 5mm。
2) 其他管道的弯管，每米管端中心偏差值（图 5.3.7-2）不得超过 3mm。当直管段长度大于 3m 时，其偏差不得超过 10mm。
1) GC1 级管道和 C 类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于 10MPa 的弯管，每米管端中心偏差值（图 5.3.7-2）不得超过 1.5mm。当直管段长度大于 3m 时，其偏差不得超过 5mm。
2) 其他管道的弯管，每米管端中心偏差值（图 5.3.7-2）不得超过 3mm。当直管段长度大于 3m 时，其偏差不得超过 10mm。
5.3.8 Π形弯管的平面度允许偏差 (图 5.3.8)应符合表 5.3.8 的规定。
表 5.3.8 Π 形弯管的平面度允许偏差(mm)
5.3.9 GC1 级管道和 C 类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于 10MPa 的弯管制作后，应按现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730 的有关规定进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的 90%，且不得小于设计壁厚。
5.3.10 弯管加工合格后，应分别填写“管道弯管加工记录”和“管道热处理报告”，其格式宜符合本规范表 A.0.3 和表 A.0.4 的规定。
5.4 卷管制作
5.4.1 卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于 200mm。
5.4.2 卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于 100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
5.4.3 有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于 l00mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于 50mm。
5.4.4 卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236 的有关规定。
5.4.5 卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表 5.4.5 的规定。
表 5.4.5 周长允许偏差及圆度允许偏差(mm)
表 5.3.8 Π 形弯管的平面度允许偏差(mm)
| 直管段长度 L | ≤500 | ＞500～1000 | ＞1000～1500 | ＞1500 |
| 平面度Δ2 | ≤3 | ≤4 | ≤6 | ≤10 |
5.3.10 弯管加工合格后，应分别填写“管道弯管加工记录”和“管道热处理报告”，其格式宜符合本规范表 A.0.3 和表 A.0.4 的规定。
5.4 卷管制作
5.4.1 卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于 200mm。
5.4.2 卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于 100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
5.4.3 有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于 l00mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于 50mm。
5.4.4 卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236 的有关规定。
5.4.5 卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表 5.4.5 的规定。
表 5.4.5 周长允许偏差及圆度允许偏差(mm)
| 公称尺寸 | 周长允许偏差 | 圆度允许偏差 |
| ≤800 | ±5 | 外径的 1%，且不应大于 4 |
| ＞800～1200 | ±7 | 4 |
| ＞1200～1600 | ±9 | 6 |
| ＞1600～2400 | ±11 | 8 |
| ＞2400～3000 | ±13 | 9 |
| ＞3000 | ±15 | 10 |
1 对接纵缝处不得大于壁厚的 10%加 2mm，且不得大于 3mm。
2 离管端 200mm 的对接纵缝处不得大于 2mm。
3 其他部位不得大于 1mm。
5.4.7卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的 1％，且不得大于 3mm。每米直管的平直度偏差不得大于 1mm。
5.4.8 在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊修磨，修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
5.5 管口翻边
5.5.1 扩口翻边应符合下列规定：
1 扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的扩口翻边加工工艺的要求。
2 管子在翻边前应进行翻边试验。
3 铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为 150℃～200℃； 铜管管口翻边加热温度应为 300℃～350℃。
4 与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标准的规定。
5 扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。
6 翻边端面与管子中心线应垂直，允许偏差为 1mm。
7 翻边接头的最小厚度不应小于管子最小壁厚的 95%。
8 翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。
5.5.2焊制翻边应符合下列规定：
1 焊制翻边的厚度不应小于与其连接管子的名义壁厚。
2 与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标准的规定。
摘自 《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）
